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10月份，第二氧化铝厂不断完善工艺流程，加大设备改造力度，经过全体干部员工的共同努力，实产氧化铝较9月超额完成1.1万余吨，高压溶出每小时进料量较9月提升了93立方，产品粒度完进一步优化，各项指标明显好转。
几个月来，该厂不断摸索进口矿特性，加大设备改造力度，逐步完善工艺流程，确保进口矿“吃得饱吃得好”。进口矿粘度大、大块物料多，极易造成下料口堵塞、皮带跳停等现象，原料工区把好物料源头“第一关”，结合物料特性，对进料双线料口逐步实施改造，通过将料口由斜料口变成直料口，并对出料系统逐一扩大改造，减少了堵料现象发生，减轻了员工劳动强度，提高了设备运转率。
溶出工区是氧化铝生产的核心工区，堪称氧化铝工艺的“心脏”。原工艺流程共计三个系列，采用高温拜耳法生产工艺，为了适应进口矿特性，该厂对3个系列逐一实施改造，将高温改成低温拜耳法溶出。在前期改造的基础上，仅10月份就改造30余项，完善流程30处。针对乏汽时有时无这一现象，通过加粗过料管，增加旁通流程，彻底解决了溶出高产的瓶颈环节。同时，为提高产品粒度，针对8号种分槽提料不均衡、容易造成溅料这一现象，该厂通过增加一条辅助风管，提高了提料的稳定性和分解率。
同时，该厂扎实做好“冬季五防”工作。为减少气温对蒸汽管道温度带来的影响，该厂利用废旧岩棉做成内衬，外部包裹旧滤布，既保证了生产，又降低了能耗。为确保生产的稳定运行，该厂党委充分发挥组织保障作用，组织机关全体干部员工利用双休日筛检大块矿石保供料，抽调各工区骨干分班作业，24小时现场保镖。
在全厂各单位保镖队伍的大力支持下，第二氧化铝厂多措并举，攻坚克难，实现了自配吃进口矿以来的阶段性达产目标，为公司打赢扭亏脱困攻坚战作出积极贡献。
