简
繁今年以来，电解二车间将更换阳极拉动式生产作为车间四级成本管控的支撑点，解决了一系列成本管控难题，收获了较好的成绩。
拉动式生产改善资源配置与环境
电解二车间4月下旬在方案还没有完全成熟情况下，率先摸索和推动更换阳极拉动式生产。在换极区域成立2个换极作业单元，将天车工、换极工和收边工进行捆绑作业，以收边作业作为主要拉动力，以天车作业区域为车间独立生产区域，整个车间分为出铝区域、换极区域、空闲区域。每个单元配备1台天车，2个换极工，2个收边工，一个天车工，人员固定，天车固定。通过每个作业区域换3组阳极加第一组料，再换第4组极加第2组极上保温料，以此类推。一台车换极区域只有3台槽是打开盖板作业的 ，每台槽从开始作业到盖好盖板的时间能控制在1小时 左右。这样大大改善了目前超长战线的现状，从以前的换极区域24台变为6台，现场资源配置进一步优化，工作环境得到了极大的改善。
更拉动式生产降低了电耗
换阳极拉动式生产由于提高工效，减少了对电解槽干扰，有效的控制解槽电压偏离降低直流电单耗，减少电压波动时间。合理的人员组织、优化的运行方式，最大限度的减少空耗，提升经济效益。保温料的提前添加，减少热量损失，阳极导电更快，导电提前了3到4小时，阳极电流更均匀，同时减少了电压摆，降低了铝的二次反应。平均换极电压偏离由原来的8MV降低到4MV,吨铝可节约3.77元，另外，天车空耗运行也减少，天车故障降低，为车间全年可节约费用约30万元。
拉动式生产降低了安全健康风险和劳动强度
过去换极，一次拉开10多台槽罩板，大量的烟气散排到车间，严重影响作业人员的身体健康，换极拉动生产严格限制了揭开罩板数量，减少了烟气散排，降低了作业员工的健康风险。之前车间强烈要求及时盖上槽罩板，在加料前要频繁开合3次，目前只开合一次，尤其是现在收边不用推着一车料块跑十几个槽子了，减少收边人员的劳动强度。收边人员有原来单独收边改成两个人合作完成，让安全互保真正落实。
拉动式生产进一步倒逼改革创新
拉动式生产在运行过程中也会暴露出我们过去存在一些问题。比如我们会发现再拉动过程中换极人员永远是等收边人员，说明换极工是这个生产流程中的长板，收边工是短板，必须拆长板来补短板；收边工原来单兵作业，有强有弱，现在改成合作共进，又存在能力的强弱，绩效如何合理分配问题；拉动生产将换极工、天车工、收边工集体打包，形成一个战斗单元，又面临着改变过去以个人为单位的绩效分配模式等等。这些都要在推行过程中不断暴露问题，不断解决问题，关键还是不断的改革创新。
