天成彩铝公司完成铸轧保温炉自动控流改造及冷轧机控油技术升级改造

近期，天成彩铝公司完成了36#铸轧线保温炉自动控流技术改造及5#冷轧机控油技术升级改造工作，不仅降低了生产成本，还提高了卷材产品质量。

铸轧厂在前期轧制生产工艺中，由于连铸连轧过程需要流槽内不断通过保温炉炉眼输送铝液，因炉眼控流精度较差，造成溜槽内液面流动不稳定，导致铸轧机轧制时，易引起铸轧板带裂边、厚度不均、成品卷材断带等问题。同时操作人员肉眼观察难以发现流槽内的液位变化，从发现异常到处理完异常，耗时长，效率低。

为解决此问题，该公司设备能源部技术人员经过现场观察研究，在保温炉出口流槽液面处放置了浮子式传感器，通过除气过滤PLC控制模块，增加继电器、接触器、指示灯、报警灯、触摸屏等零部件，调控电机减速机按预定减速比运行，以此驱动流口塞杆往复传动，进而改变铝液的流出量，保证将流槽液位控制在了≤0.7mm精度范围内，实现了精确自动控流,不仅提高了板带成品率和生产效率，还降低了故障率和安全隐患。

此外，为更好的提高冷轧机自动化程度，降低黄油斑等质量缺陷和操作事故发生率。天成彩铝公司设备能源部在进行铸轧保温炉自动控流技术改造的同时，组织设备技术人员对冷轧机进行控油技术改造，通过加装气缸控制的“挤油辊+刮油板”装置，利用液压马达驱动刷辊装置，对上下支撑辊进行封油、刮油处理，避免了带材表面油膜过多，轧制油浪费、产品质量有瑕疵等问题。同时，重新设计吹扫装置，增加辊面清油、接油装置、吹扫风嘴手动调节装置，通过定期清理提高产品质量。优化排烟罩结构，采用“内罩+外罩”双层罩体结构形式，达到快速油雾排放，避免油雾在机架聚集后形成冷凝油滴落板面而影响产品质量。

一系列改造工作的相继完成，有效提高了产品质量，降低了人工清理铝粉的安全隐患及轧制油消耗，为开发高端产品提供了有效的技术支撑。