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繁近日，从北京传来喜讯，由中铝股份连城分公司（以下简称分公司）选送的《电解铝装备智能运维云平台》项目在中铝集团第二届创新创意大赛决赛中获商业领域实用创意类别一等奖。
消息传来，对于该分公司装备智能运维云平台建设的技术团队，可谓欢欣鼓舞、精神振奋。这表明，他们围绕“在大数据环境下，传统制造业如何利用生产过程中产生的‘海量’数据，实现‘精准’管理，实现设备管理方式的变革”这一挑战性的课题取得了丰硕成果。
颠覆传统模式电解铝装备智能运维云平台系统，是按该公司党委书记、总经理何文建倡导的“起点要高，要敢于颠覆传统电解铝企业的设备管理模式，实现管理创新，打造分公司核心竞争力”的理念进行的。装备能源部按照这一思路和要求，组 织精兵强将，组成项目团队，开展技术攻关。他们广泛查阅资料，向业内单位交流取经，向科研院所学习咨询，在此基础上结合分公司实际，逐步推进项目研发工作。
项目团队在大数据条件下，将设备备件管理以“一物一码”为基础，以全流程管理思想为导向，以智能、高效、精准为目标，贯穿设备备件全生命周期。结合人工经验与机器学习算法，融合与设备备件息息相关的采购、生产、质量、能源、物流、档案以及运维等信息，基于大数据技术构建企业装备智能运维云平台，真正实现了数据驱动下的设备备件“精准”管理。
该系统主要包括备件管理、故障管理、设备点巡检管理、隐患排查、大修管理、技术档案、固定资产等全流程管理模块。目前，项目一期目标已经完成，上线2657台设备，共计30470件备件实现扫码管理，完成相关编码90277个。实现了分公司关键、主要、一般设备的移动端故障报修、维修、验收等流程。备品备件实现了入库、出库、安装等全生命周期追溯管理。通过设备大数据进行设备维修全过程分析、设备运行状况分析、备件库存动态跟踪、备件质量跟踪、供应商评价等深度分析应用，对分公司设备管控能力提升及生产运营决策提供有力的支撑。分公司利用新一代信息技术与制造业深度融合，创新地实现了在大数据条件下设备管理的新突破，在国内铝行业属首创。
云平台很“靓”眼镜头一：笔者来到位于分公司200kA生产区的设备库。步入库房，映入眼帘的是一排排整洁的货架，备件上的二维码在货架上格外显眼。保管员正在使用平板电脑现场办理一批气缸的入库手续。笔者走上前，询问备件二维码的使用情况。
据保管员介绍，系统刚上线时，由于需要在所有备件上补贴二维码，工件量非常大。一开始，部分保管员因为工作量大产生了抵触情绪，但系统上线之后，取消了手工账，备件出入库操作通过扫码完成，准确性和工作效率大幅提高，工作就像超市一样方便快捷，工作量大幅减少。所有备件数据统计分析自动生成，备件向上可追溯到采购合同、采购计划，向下可查到安装位置、换下情况等信息，真正实现了备件的全流程管理。
镜头二：进入电解二厂的多功能天车维修现场，检修厂的工人师傅刚刚维修完一台天车，正在使用手机扫码填写检修记录。据现场师傅介绍，现在不仅省去了手工填写纸质维修记录的麻烦，维修记录数据实时汇总到检修厂技术室。而且，在遇到维修难题时，可以立即用手机扫描设备二维码查询技术档案，借鉴前人的维修经验，帮助自己完成维修任务，功能非常实用。系统打通了设备故障报修、维修、完成、验收四个环节，实现了故障的全流程管理。
镜头三：来到位于办公楼的生产控制中心，看到装备能源部经理齐铭正在查看故障实时监控大屏。大屏上显示今天共有87个设备故障，目前已经解决57个，完成率65.52%。大屏中间GIS地图上标注了故障设备的位置，并用颜色区分风险作业等级，一目了然。齐经理非常自豪地告诉我们，对设备故障和备件使用情况进行精准监控，通过数据分析掌握设备的运行规律，一直是从事设备管理人员的一个梦想。现在，分公司以二维码为核心，利用信息技术实现了设备故障实时监控，对每一个备件的计划申报、招标采购、合同审批以及入库、出库、安装、换下全流程进行精准追溯管理。装备智能运维云平台实现了我们的梦想。下一步，分公司将以“五个精准”为目标，即精准库存、精准检修、精准安全、精准技能、精准采购，深度挖掘系统产生的各类数据，为设备管理提供决策依据，构建连铝工业大数据平台。
应用前景喜人该系统自2018年1月投入应用以来，通过对设备故障进行实时跟踪、记录、分析、管控，多功能天车平均故障率下降了50%以上，炭素成型系统产量达到了历史zui好水平，天然气计量误差由4%降低到1%左右。通过对备件的全流程跟踪，备件计划申报更换精准，杜绝了重复申报，设备的库存更加精准；固定资产做到了实时盘点，摸清家底；风险管控方面实现了各种风险随时跟踪、处于受控状态。该系统的建立为分公司设备管理搭建了良好的信息化平台，为未来分公司建立智能工厂奠定了坚实的基础。
（苏银忠 郭建红）
