宁东铝业提升煅后焦质量降低原料石油焦费用300万元

今年3月份以来，宁东分公司煅烧车间以技术创新作为提质增效的重要突破口，创新探索出一系列重要举措，实现了2#回转窑煅后焦质量提升的预期效果，每年可降低原料石油焦费用300万元。

煅烧回转窑是生产电解铝用阳极主材的“心脏”，其中，石油焦煅烧技术是决定整个阳极生产链条的关键环节。但在运行生产过程中，因脱硫系统增压风机振动值较高，风机频率只能控制在25赫兹以内，臭氧喷嘴堵塞造成出口氮氧化物居高不下，导致2#回转窑投料量无法提高、窑内浑浊不清、煅后料质量波动，对阳极质量造成一定影响。面对这一难题，宁东分公司生产技术部会同煅烧车间成立攻关小组，将煅烧车间2#回转窑煅后焦质量提升作为科技创新揭榜项目展开技术攻关。

项目实施中，技术组根据现场实际时常深入一线，对标问题、夜以继日的寻求解决办法。

“从我一段时间的观察，发现煅烧带控制在二次风最后一个风嘴至大齿圈靠近窑尾一侧时，可以达到物料中挥发份充分燃烧，提高煅后焦石墨化程度，同时降低石油焦的烧损及煅后焦粉末化。”

“将正常下料时大窑转速由原来550-650转/分钟降低为300-350转/分钟，控制好窑内的给氧量，可以让窑内石油焦燃烧的更充分。”

“在操控回转窑运行过程中按照既定工艺曲线精细化操作，将原料配料、窑速、下料量、二次风、一次风、天然气几个工艺参数适时合理调整，确保煅烧带温度在1300±25℃。”

“我觉得最好将煅烧带稳定在大齿圈向窑尾方向的区间内，并通过匹配窑尾负压与投料量以及窑速之间的数值，进一步达到稳定煅烧带位置的目的。”……

在项目攻关讨论会上，项目负责人张银、生产技术部副主任于耀、煅烧车间主任张勇等你一言我一语交流攻关情况。

“通过历时半年该技术创新项目的组织实施，煅后焦真密度由原来的平均值2.04克/立方厘米提高到目前的2.05克/立方厘米，煅后焦粉末电阻率由原来的494欧姆厘米降低到目前的475欧姆厘米，实现了该项目的预期效果。同时，每月可增加消耗石油焦粉焦量60%以上的原料500吨，根据石油焦粉焦量60%以上少500元/吨的价格估算，全年可降低费用300万元。”项目组成员、煅烧车间生产副主任王琨高兴地说道。