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繁“我们现在的集控中心可不一般，实现了生产调度、计算站、供料净化、水处理、计量、空压站等多个系统集中控制，现在就像公司信息化智能化的‘中枢神经’一样！”生产集中控制中心操作员母萍说。她从一名计算站的操作员成长为一名生产集控中心的操作员，她经历的不仅是简单的岗位变更，还见证了公司信息化、智能化建设给工作带来的新变化。信息化智能化正在逐步走入我们的视野。
资源整合，建立全流程数字“神经中枢”
近年来，随着国家数字化升级、智能化建设的推广普及运用，公司跟进时代步伐，提出了打造智慧化工厂的构想。在过去的十几年里，数据采集录入大多采用人工统计，手工录入的方式，生产工艺凭的是经验，缺少科学数据作为生产控制的支撑，这也导致公司无法更高效地完成优化生产、控制工艺，实现减员增效、安全环保等目标任务。
“如何改造运行十几年的老旧设备和系统，如何破解“点对点”式操控的瓶颈，解决各设备系统彼此独立，只能唱 “独角戏”的问题？”带着这样的疑问，公司谋势而动，直面问题和挑战，成立了项目组，以发展改革出题目，以提档升级做文章，逐项攻克老设备系统实现集中控制的多项难题。
改造过程中，“控制功能缺失、型号老旧、各系统彼此独立、无法并网”等一个个难题困扰着项目组人员。面对难题，项目组成员没有妥协和放弃，一遍遍改图纸、做实验，不断研究和论证，先后召开专题会议10余次，研究项目难点，跟踪推进情况，在难题中想办法，在办法中解难题。经过3个多月的建设和试运行，2022年5月，生产集中控制中心成功投入运行。
该中心采用工业互联网架构，构建了公司级、工区级、班组级三级系统，通过对生产大数据实时管控，实现了数据的共享融合、组织处理、建模分析、管理治理和服务应用，提高了集约化管理水平。该系统整合了生产调度、计算站、供料净化、计量、空压站等多个系统，打通了公司各控制系统之间互联互通的壁垒，形成了一个强大的“中枢神经”。
人力优化，高效管理迈出关键一步
过去，公司的各生产系统之间存在着孤立部署、数据共享不便的问题。集控中心建成后，建立了大数据库，先后引入槽控系统、视频监控、综自系统、化验分析系统等7个系统，在一个云平台上承载全部系统和数据，实施生产过程的管理与实时监测。
集控中心建成后，为提高工作效率，公司计算站进行了整体搬迁和资源整合，运行人员由过去的8人减少为4人。供料净化系统数据接入平台后，6个监控室合并为2个现场监控室，负责整个供料工序的风机启停、点巡检等工作，先后共优化人员31人。同时，为提高智慧化建设水平，公司在原有空气管网布局的基础上进行了调整优化，加装了智能化控制系统，建成了电解铝行业首座智慧化空压站，优化人员15人。随着能源计量系统的上线，公司新增计量表154块，用有线计量表代替无线计量表，把220kV、0.4kV、天然气、压缩空气、循环水等能源数据接入集控网络，进行采集存储、综合统计、报表生成，减少了人工抄表、统计、录入数据等工作，以统一的监控中心和数据中心实现少人值守、无人值班，减少了人力成本，提高了管理水平和工作效率，迈出了高效管理关键一步。
激活价值，让数据重构企业新发展
生产集控中心的建成运行，是公司大力推进管理体制和工作机制创新，优化人力资源配置、以效率效益为中心的具体体现。它集数据采集、生产指令、设备信号传递、异常报警等功能于一体，对生产运营过程进行全面的监视、管理和分析，对公司降本增效有着重要意义。
进入集控中心，满墙的液晶显示屏尽收眼底，硕大的屏面上显示着电解、净化、电力等多个系统的实时参数和监控画面，这么多数据系统，却只需要一个员工。工作人员说，“在这里，我们要眼观六路，手控八方，紧盯实时更新的数据和监控画面。以便第一时间发现问题。”
据了解，除6个净化除尘系统、排烟风机系统、超浓相输送系统、天车及渣壳加料系统、变频器系统等PLC数据的集中采集外，该平台上还接入了操控系统和综自系统的数据。这两个系统与PLC系统不同，不能在该平台上进行管理和控制，但三个大系统实现了数据共享，一体化的云平台实现了设备、数据等资源的统一管理和集中化运营和运维，工作人员告别了过去凭经验办法干工作的传统思路，可以根据数据反应，第一时间给出研判，便于数据的分析和洞察，降低了总体成本，更推动了智能决策水平的提升。
除了数据的统计分析以外，操作人员还可以通过远程进行实时监控，掌握多个设备系统的运行状态和生产作业现场情况，为安全生产管理和优化提供有力支撑，在生产指挥、对标分析、辅助决策、精益管理和效率提升等方面发挥重要作用。
截至2023年4月，公司又启动了污水站系统、空压站辅助系统等新的数据管控系统研发工作，在污水治理、水位调节、水循环等方面持续发力，集控中心搭载的集控功能将会日趋完善。在“双碳”战略的指导下，公司也将继续探索数字化技术与生产融合的新应用、新场景，赋能更多系统的开发和利用，实现全面提质增效和企业高质量发展目标。（徐娟、何良忠）
