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繁七月份以来，铅锌厂上下在积极做好火法152系统和湿法新系统停产检修工作的同时，合理安排109火法系统和湿法老系统的生产组织工作，积极克服时间紧、任务重、人员紧张等不利因素，各生产工序精心组织超前谋划，一手抓检修项目施工，一手抓生产组织，不仅圆满完成了新系统检修任务目标，而且实现了产量指标双丰收。
铅锌厂生产指挥中心调度组组长杨志华告诉记者：“我们中心充分发挥管理职能，针对152火法系统和湿法新系统的计划检修周期和时间，提前做好了生产布局，合理安排水、电、风、汽等生产要素的调配，并进一步强化了对109火法系统和湿法老系统的日常设备维护和精细化操作，有效减少了非计划停产时间，使得在新系统检修期间，老系统保持了稳定高效运行，确保了新老两套系统的检修、生产两不误。”
电解车间作为铅锌厂生产检修中复产较早的车间，在严把检修进度和质量控制管理的基础上，一手抓新系统检修质量，一手抓老系统生产组织，树立了能效最大化的生产理念，紧盯检修任务节点，有序组织生产，不断强化现场精细化操作，严格控制各项生产数据指标，实现了检修项目高效提前完工，生产组织平稳有序运行的良好态势。
铅锌厂电解车间二级作业长张海峰说：“我们车间在对新老系统生产及检修两手抓的过程中，周密部署，倒排工期，积极调动职工积极性，强化现场管理及精细化操作，多措并举确保电解老系统的正常生产及新系统检修工作的顺利完成。7月17号我们新系统提前实现了加板通电，第二天我们复产后生产出的第一批阴极锌各项指标全部达标，目前新系统阴极锌产量达到400t/天以上，平均直流电单耗下降到2860 kW·h/tzn，呈现了良好的生产势头。”
熔铸车间在抢抓新系统检修进度的过程中，积极克服新系统大修对老系统产能的影响，车间抓预算、抓安全、抓对标、抓操作、抓设备运行，对老系统部分生产流程进行了自动化升级改造，相继投入了自动化扒渣机器人和激光打标机等先进自动化设备，有效地克服了因工作环境高温、锌水喷溅发生人员烫伤等弊端，改变了以往车间劳动强度大的不利因素，大大提升了电锌生产的劳动效率，为车间生产安全平稳高效运行及超额完成产量任务目标提供了强有力的保障。
铅锌厂熔铸车间区域工程师刘玉芳告诉记者：“7月份，我们车间一方面是抢抓新系统检修进度，确保检修保质保量优质完成，另一方面，面临电解老系统日产 300余吨的阴极锌，我们自加压力，结合生产，合理组织，积极克服新系统检修对老系统生产任务的影响，努力做到阴极锌少积压、不积压，将6#线班产量就由原来82吊调整增加至100吊，期间我们还在老系统电锌生产线相继投入安装了自动扒皮机和激光打标机，也使系统劳动生产率进一步提升，为车间超额完成锌锭生产任务目标打下了坚实基础。”
据统计，七月份，铅锌厂累计完成电锌生产11003.4353吨，超计划完成3.4353吨，阴极锌11802.784吨，超计划完成202.784吨。粗镉20吨，超计划完成5吨，保持了良好的生产势头，实现了检修与生产组织的“两手抓、两不误”。
