简
繁
今年以来，公司坚决贯彻落实中国铜业“深改革、深对标、强作风、创价值”工作主线，通过一系列技术创新，改善优化技术指标。1至3月份，在提高铜回收率，降低锌粉和碳酸锶单耗、直流电耗上共创效512.48万元。
浸出分厂通过行业内对标，形成了提高铜回收率的行动计划并实施。2月开展浸出渣酸洗，降低浸出渣水溶锌和铜离子，提高铜回收率；3月初通过试验验证浸出渣水洗可有效降低浸出渣含铜和含锌；3月上旬取生产流程渣送冶金研究院做锌、铁、铜的物相分析，通过物相分析为下一步提高铜回收率开展工作指明方向；并优化9米浓密机使用，常态化开路部分弱浸矿浆，水解、弱浸矿浆单独压滤，解决水解矿浆铁循环富集以及浓密机扭矩高问题；同时将浸出渣加到综合系统，浸出的铜利用铁粉置换回收。通过一系列的措施，加大低浸5#上清槽转液能力，为浸出渣酸洗和提高低浸酸度创造了条件。采取一系列措施后，3月铜回收率创新高，按市场价计算，创效389.21万元。
浸出分厂在2月底全面分析了2021年锌粉单耗高的原因，提出了“优化锌粉加入比例，减少金属锌粉用量，降低净化加工成本”的思路。技术人员根据以往的实验研究，发现在净化二段按金属锌粉与电炉锌粉按一定比例加入时深度净化效果最好，可以产出质量优良的新液，且电炉锌粉的采购价格更低。在生产实验过程中，通过降低并稳定控制做槽温度，调整辅料锑盐、硫酸铜加入量，严格监控生产过程每一个步骤，成功稳定了生产过程，稳步实现净化二段全部使用电炉锌粉替代金属锌粉除杂质。3月上旬，净化过程实现了全部使用电炉锌粉除杂质。3月份，在原料中铜、钴含量较高的情况下，浸出分厂锌粉费用比去年同期降低了57万元。
今年年初，电解分厂在总结去年经验的基础上，开展了碳酸锶除铅试验、废液过滤试验、新阳极镀膜等大量的试验工作，在生产上也进行了板框压滤，新阳极镀膜试验；采取稳定掏槽平板周期、稳定控制工艺参数、掏槽锌片单独堆放、碎锌单独处理等措施强化槽面管理和日常管理工作；熔铸工区主要采取入炉锌片、细渣合理化、明细化搭配等措施，碳酸锶单耗有了明显的降低。一季度，在0#锌锭品级率达到100%的情况下，碳酸锶费用比去年同期减少了45.5万元。
另外，电解分厂在降低锌片直流电耗上动脑筋、想办法。通过控制电解废液中影响电耗的杂质离子含量、按计划投入淘汰两极板，每天检测接触点电压，稳定出槽周期、稳定工艺控制等措施，今年一季度锌片直流电耗较去年同期降低，节约电费20.77万元。（王赛、董坤、朱如龙）
