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繁年初以来，电解锌厂顺应市场形势，落实公司要求，从技术改造、操作水平，工艺条件控制等方面入手，下大力气提高热镀锌产量质量，生产呈现强劲势头。截至6月份，热镀锌产量同比增加6000吨，直产率平均同比提高0.05个百分点，新开发的合金品种均完成产品产量缴库要求。
在公司的高度重视和相关单位部门的支持下，热镀锌提产提质改造项目顺利竣工投产，生产能力大幅提升，热镀锌品种更加丰富，生产调控更加有序灵活，实现了与阴极锌年产量相配套，热镀锌生产管理集中化，降低运输成本。项目采用“母子炉”方式配置，提高了设备运转效率，延长了设备使用寿命，更利于多种合金生产。锌品作业区克服班组内部岗位人员紧张，产能任务重、品种多样等不利因素，将现有四班三倒变更为四班两倒，有效利用交接班时间提升产能，延长熔化时间提升化学质量，减少扒渣次数，提升直产率。通过上下工序勤沟通，落实质量管理考核制度，严格工艺条件，继续提高配料合格率，合理控制造渣率，严控取样环节，全方位入手，科学组织合理把控，提高热镀锌质量的稳定性，满足各种用户的产品质量要求。不断提升“葫锌”品牌热镀锌的市场竞争力。
电解锌厂将提高热镀锌直产率作为全年重点工作，以降低渣含锌为主攻方向，紧盯岗位操作关键环节，并将提高锌渣中锌粒回收率作为重点工作来抓。下大力气降低造渣量，强化扒渣岗位操作，延长扒渣时间，控制扒渣节奏，降低明锌产出量。为提高锌渣中锌粒回收率，加快推进筛分系统改造升级，细化筛分岗位操作，合理控制锌渣投入量，在保证清洁生产的前提下最大限度回收锌渣中锌量，为全年打赢提高热镀锌直产率攻坚战奠定了坚实基础。
坚持热镀锌生产以电炉“达产提质创效”为目标，从工艺、设备、材料、易耗品等方面展开全面预算管理，把成本指标逐级细化、分解，形成了个人保班组，班组保作业区，作业区保分厂的成本控制体系。科学组织配料；阴极锌片和铝、锑等辅材精准计量加入，严控取样环节，提高配料一次合格率，最终达到100%。作业区还进一步细化产品成本，对所生产热镀锌品种电量、用水进行单独统计汇总，及时查找原因，采取有效措施，降本增效成果显著：降低电耗节约成本100万元，降低二次加工成本60万元；铝耗大幅度降低，上半年铝锭损失成本降低90万元；减少铝损失，节省成本30万元。
